エンジン製造過程の機械加工ラインでは、素材工場で鋳造された素材の面削りや穴加工などの機械加工を行っており、膨大な資源とエネルギーを消費しています。
今回開発したセミドライ加工はその機械加工領域において、廃棄物や消費電力の大幅低減を実現し「低環境負荷型」の機械加工を実現しています。

従来の機械加工では、治具（＝刃先）の冷却や潤滑、切り屑の排出や回収など、様々な場面で水溶性油剤であるクーラント液が大量に使用されており、またそのクーラント液を吐出するためにポンプも必要となり、電力も大量に消費されています。さらに、クーラント液をはじめとする廃液も多く、環境問題への対応にはこのクーラント液の使用削減が大きな課題となっています。
セミドライ加工はこの機械加工に必要不可欠といわれるクーラント液を極力使用せず、機械加工を行う技術です。これにより機械加工ラインで発生する環境負荷物質である廃液の量を大幅に削減すると同時に品質の向上も達成することができました。

クーラント液を使用しない機械加工ラインを実現するために採用した、主な技術について紹介します。
（1）冷却（加工精度の保証）
（2）刃先潤滑
（3）切り屑の排出

具体的には
1) ブッシュを固定している治具をアルミ化して熱膨張率を合わせる
2) 変位方向が同じになるように解析を行い、治具の形状を設計する
3) 治具の変位に追随するフローティングホルダーを採用する
以上により、従来のクーラントによる温度調節以上の、高い寸法精度を確保しています。

(2)刃先潤滑技術
刃先の潤滑については、クーラント液を使用する代わりに生分解性を持つ油をごく少量、ミスト状にしたものをエアにより刃先に送る技術を採用しました。また、通常、刃先を潤滑した油は使い捨てですが、回収して再使用するシステムを導入しました。再使用するため、回収時に混入してしまう他の油（加工機が使う潤滑油等）にも同じ油が使えるよう、油脂メーカーと協力して専用の油を開発しました。

(3)切り屑の排出技術
従来は能率良く穴を加工するために、ドリルの中を通して先端（刃先）から高圧のクーラントを出し、その勢いで切り屑を穴の外に排出していました。この切り屑の排出に関しては、刃物（ドリル等）の形状を改良し切削の加工条件を最適化することにより、従来の高圧クーラント加工並みの能率を実現しています。
下図は従来の条件と最適条件での電力波形を比較したものです。最適条件では安定した波形で、加工時間も短く、エネルギーが効率よく加工に使われていることがわかります。また、加工時間が短く刃先に熱がたまらないため、刃先冷却の必要性もなくなります。